PP管及管件中常見的缺陷，色差影響因素眾多，涉及原料樹脂、色母、色母同原料的混合、擠出工藝、注塑工藝、擠出機、注塑機等，在實際的生產過程中我們一般從以下五個方面來進行色差的控制。
　　1.消除設備及模具因素的影響
　　要選擇與PP管及管件容量相當的設備，如果設備存在物料死角等問題，較好更換設備。對于模具澆注系統、排氣槽等造成色差的，可通過相應部分模具的維修模來解決。必須首先解決好設備及模具問題才可以組織生產，以削減問題的復雜性。
　　2.減少擠出注塑工藝調整時的影響
　　非色差原因需調整擠出注塑工藝參數時，盡可能不改變擠出注塑溫度、背壓、擠出注塑周期及色母加入量，調整同時還需觀察工藝參數改變對FRPP管及管件色澤的影響，如發現色差應及時調整。盡可能避免使用高注射速度、高背壓等引起強剪切作用的擠出注塑工藝，防止因局部過熱或熱分解等因素造成的色差。嚴格控制料筒各加熱段溫度，特別是噴嘴和緊靠噴嘴的加熱部分。
　　3.掌握料筒溫度、色母量對PP管及管件顏色變化的影響
　　在進行色差調整前還必須知道PP管及管件顏色隨溫度、色母量變化的趨勢。不同色母隨生產的溫度或色母量的改變，其產品顏色變化規律是不同的。可通過試色過程來確定其變化規律。除非已知道這種色母顏色的變化規律，否則不可能很快地調好色差。
　　4.消除原料樹脂、色母的影響
　　控制原材料是解決色差的關鍵。因此，尤其是生產淺色制品時，不能忽視原料樹脂的熱穩定性不同對制品色澤波動帶來的明顯影響。鑒于大多數PP管及管件生產廠家本身并不生產塑料母料或色母，這樣，可將注意的焦點放在生產管理和原材料檢驗上。即加強原材料入庫的檢驗;生產中同一產品盡可能采用同一廠家、同一牌號母料、色母生產;對于色母，我們在批量生產前要進行抽檢試色，既要同上次校對，又要在本次中比較，如果顏色相差不大，可認為合格，如同批次色母有輕微色差，可將色母重新混合后再使用，以減少色母本身混合不均造成的色差。同時，我們還需重點檢驗原料樹脂、色母的熱穩定性，對于熱穩定性不佳的，我們建議廠家進行調換。
　　5.減少料筒溫度對色差的影響
生產中常常會遇到因某個加熱圈損壞失效，或是加熱控制部分失控長燒造成料筒溫度劇烈變化從而產生色差。這類原因產生的色差很容易判定，一般加熱圈損壞失效產生色差的同時會伴隨著塑化不均現象，而加熱控制部分失控長燒常伴隨著FRPP管及管件氣斑、嚴重變色甚至焦化現象。因此生產中需經常檢查加熱部分，發現加熱部分損壞或失控時及時更換維修，以減少這類色差產生幾率。