pp管材擠出成型時易出現哪些問題?它作為一種生活中使用范圍較廣的塑料pp管材，自身性能是很全面的，如耐腐蝕，使用時間長等。為質量，成型過程中要注意什么呢?

　　1、管材圓周截面壁厚尺寸誤差大：成型模具中的口模與芯軸裝配后同心度精度差，使兩零件間的熔料流道隙不均勻。應調整兩零件的同心度精度。管材擠出生產工作一段時間后出現圓周截面壁厚尺寸誤差超差現象。這是由于調節口模與芯軸間隙的調節螺釘出現了松動，注意調節螺釘的緊固。

　　2、管材發脆：原料中水分或揮發物過多，應對原料進行干燥處理。成型模具壓縮比偏小，應適當提高模具對熔料成型的壓縮比。口模與芯軸間的平直段尺寸過小，使管坯成型有較明顯的縱向熔料熔合線，則pp管材強度降低，應重新修改模具結構。原料中填充料量比份過大也是使管材發脆的一個因素，應修改原料配方。

　　3、管材外表面粗糙無光澤：成型模具中的口模部位溫度控制不合理，過高或過低的工藝溫度都會影響管的外表面質量。應適當調節口模的溫度。口模內表面粗糙或有殘存料。應及時拆卸模具，修光口模的工作面。

　　4、管材表面有條紋或劃痕：成型模具中的口模表面劃傷或掛料。應修光口模工作面，清除殘料。真空定徑套的小圓孔分布不合理或孔徑規格不統一，出現微小條紋，應改進定徑套抽真空孔的布置